hap40粉末高速钢是一种高钴、高钒、高耐磨性的高性能粉末冶金高速钢，由日本日立金属开发，广泛应用于精密冲压模具、切削刀具及耐磨零件。
hap40粉末高速钢性能源于独特的粉末冶金+热等静压（HIP）制备工艺，有效克服了传统铸锻高速钢碳化物偏析严重、韧性不足的缺陷，实现组织均匀、细晶强化与高红硬性（600℃下硬度仍达HRC60以上）。
一、真空感应熔炼
首先将高纯铁、钨、钼、铬、钒、钴等原料按精确配比在真空感应炉中熔炼，严格控制氧、硫、氮等杂质含量（[O]＜100ppm）。熔体经电磁搅拌确保成分均匀，随后浇注成预合金钢锭，为后续雾化提供高质量原料。
二、惰性气体雾化
将母合金重熔后，通过高压氩气或氮气喷嘴进行离心或层流雾化，熔滴在快速冷却（冷却速率10–10K/s）下凝固为直径15–150μm的球形粉末。此过程抑制粗大共晶碳化物（如MC、MC）形成，获得细小弥散的碳化物前驱体。
三、筛分与脱气
雾化粉末经振动筛分，选取合适粒径区间（通常45–150μm），再于真空脱气炉中600–800℃加热数小时，去除吸附气体与表面氧化膜，防止后续烧结产生气孔。
四、热等静压（HIP）致密化
将脱气粉末装入低碳钢包套，抽真空密封后置于热等静压炉中，在高温（1100–1200℃）与高压（100–200MPa）氩气环境下保温数小时。粉末颗粒通过塑性变形、扩散蠕变与晶界滑移实现全致密化（密度＞99.8%），获得无宏观偏析、各向同性的坯料。
五、后续热处理
HIP坯料经锻造或轧制成材后，进行高温淬火（1180–1200℃）+多次回火（540–560℃×3次），促使残余奥氏体转变并析出弥散ε-碳化物，获得高硬度（HRC64–67）、高耐磨性与良好韧性的综合性能。
六、技术优势与应用
相比传统M2或ASP23，HAP40因高钴（8%）提升红硬性，高钒（3%）增强耐磨性，特别适用于加工高强度钢板、钛合金等难切削材料。其制备工艺代表了工具钢“成分—组织—性能”一体化控制的水平。
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